今年以来，汉钢公司炼钢厂以“精益为基、创新为要”，创新思路找方法，极致管理做优化，通过一系列关键举措，实现了成本管控与生产效能的双向提升，为公司高质量发展注入强劲动力。

强化精炼渣回收，筑牢渣料消耗“节流闸”

炼钢厂将精炼渣回收作为降低渣料消耗的核心抓手，从体系搭建、流程优化到技术攻关等方面，构建全链条回收机制，让“废渣”变“资源”。

针对精炼渣成分复杂、回用难度大的特点，炼钢厂成立精炼渣回收专项工作小组，由调度系统负责协调精炼渣回收，作业区负责对回收炉次工艺进行调整，技术部门全程跟踪回用效果，每浇次召开渣料消耗分析总结会，确定最优回用比例。通过大量试验，制定了“分类回收、梯级利用”方案，以每四炉作为一个循环单元，针对不同炉次动态调整回收与回用比例，既保证造渣效果，又避免因成分波动影响钢水质量。同时，通过优化钢包周转流程，缩短精炼渣回用间隔时间，从而降低渣料二次氧化损耗。截至目前，精炼渣回收率稳步提升至90％以上，精炼炉渣料综合消耗同比下降40％，实现了环保效益与经济效益的双赢。

严控设备启停，打好用电成本“调控仗”

炼钢工序大功率设备密集、用电成本占比高，单系统生产期间，炼钢厂将严控大功率设备启停作为降低用电成本的重要抓手，打造全流程管控机制，让“无效耗电”变“节能效益”。

单系统生产期间生产节奏缓慢，炼钢厂结合地方峰谷电价时段和品规产量计划，灵活安排生产，将停炉停机检修时间放在尖峰时段，谷时段安排生产，从而降低工序综合电耗。同时，针对除尘风机等大功率设备的启停，建立了智能管控机制，明确各设备在峰、平、谷时段的启停与操作规范。由各班调度负责统筹设备启停计划，作业区负责按计划执行设备操作，生产中根据电网峰谷时段及生产任务量，动态调整不同设备的启停时间，既保障生产进度，又减少峰时高电价时段的电能消耗。截至目前，大功率设备同步开停机率已提升至85％以上，综合用电成本大幅下降。

攻坚板坯生产，激活产能释放“强引擎”

炼钢厂以“稳产提质”为核心，从生产组织、设备保障、技术优化三方面发力，为公司提质增效提供坚实支撑。

根据月度产量目标，将任务细化分解至转炉、连铸、精炼等3个主体作业区，明确各作业区日产量、作业率、合格率等关键指标。坚持每天通报生产进度，协调解决原料供应、品规安排、设备调配等问题。每周对中厚板生产能力提升及炼钢工序相关指标进行分析总结，对未达标的指标进行复盘，从而调整生产计划和工艺。7月份，板坯产量较前期最高月产再提升2100吨，创历史新高!

技术攻关小组针对板坯生产中的瓶颈问题开展专项攻关，通过优化转炉成分控制，强化温度控制和生产组织，优化钢水过热度控制，从而保证连铸稳态浇铸，进一步提高铸坯质量。针对前期板坯结晶器冷却水进水温度高的问题，内部通过改进板坯冷却水量，使铸坯坯壳厚度均匀性得到有效提升。

降本增效是企业永恒的课题。下一步，炼钢厂将持续深化精益管理理念，聚焦技术创新与全员协同，推动更多降本增效举措落实落地，为企业扭亏增盈和转型发展贡献更大力量。（胥 京）