三季度以来，面对中厚板十万吨生产任务，汉钢公司轧钢厂在对各项数据“临界点”严格把控的同时，进一步细化夯实主体责任，通过细化品种钢定向轧制要领、优化板材数据库系统功能、减轻库存压力等关键措施，确保生产节奏与时效同频共振，推动板材发货效率再提升。

20秒的精益管理 节奏把控更加有效

为深入契合板坯热装效率，轧钢厂在对轧制计划有效执行的同时，进一步厘清细化关键节点，将热装热送与热轧直送形成有效闭环，其最直观的数据验证便是末端预堆垛机的出板时间较原来缩短20秒。

这20秒的优势，是轧钢厂成品精整作业区从冷床开始便对轧制计划进行了详细梳理，通过缓冷跨置换的方式，将品种钢和普板按照需求吨位进行区域划分。通过以普板20㎜板厚为分界点，执行4倍尺轧制，其的优点则是前后一气呵成，在提升轧制效率的同时进一步为后续缩短出库时间提供强有力支撑；同样，面对大板余量不理想状态，则是根据情况执行3＋1轧制模式，也为精整分段环节提供了有效参考。

另一方面，通过激光火切机和人工火切的有效配合，有效解决了厚规格品种板的交货速度，据测算，后期火切区域可完成1万吨/月的生产指标。

2秒的极致压缩 出库方式更加便捷

由于当前中厚板品种钢种类日渐庞大，旧版本的成品系统已不能满足当前发货速度，为此，轧钢厂通过对系统进行优化，在增加操作页面“记忆”功能的同时对搜索功能进行扩展，有效解决了因为手动输入而造成的时间浪费。目前，通过关键字母录入，2秒就能找到成品板材垛位，以及相关检验、准发等关键信息。同时，通过页面切换，可实时查看之前操作环节，无需重启界面进行多次输入，这一特点在时效场景中可实现“外销”“内倒”“过跨车”同时装车模式，避免了人工核对后数据丢失的情况发生。

除此之外，板材入库也在页面切换中可实现实时更新的效果，结合双辊道模拟影像，入库人员可根据具体情况提前预判堆垛位置；切换自动入库模式，在节约扫码时间的同时有效将重心放在外观质检方面，大大减少了因外观质量而引起的质量异议。

2.5万吨的临界点 库存压力得到释放

汉钢公司轧钢厂将“2.5万吨”作为库存临界点，一方面通过“垛位定制”和批量系统挂车的方式，着力解决超长板材堆放和“品种钢”入库和发运问题，以8月份和9月份为例，虽然相关品种钢占比指标增大，但整体发运时间却缩短100min/车，有效提升装车效率。另一方面，通过对成品库垛位进行“班对班”整理交接，严格把控垛位利用率在65％以下，确保每班次“品种钢”入库清晰明了，减少因无序翻垛而导致发运环节的滞后。（汉钢公司 戚龙）