今年以来，汉钢公司炼钢厂坚持以安全生产为基石，锚定“高效、低耗、优质、稳定”目标，以精细日常管理夯基础、以技术攻关破难题、以团队建设强动能，纵深推进转型升级与降本增效落地见效。

精准施策，攻关项目显成果

炼钢厂灵活运用“赛马机制”，组织开展多维度劳动竞赛，聚焦质量稳定性提升、成本管控挖潜、设备效能释放及经济技术指标优化四大维度。通过深度挖掘生产数据价值，精准定位操作薄弱环节，常态化开展技能操作分享，切实激活全员“比学赶超”的意识。在对标学习过程中，坚持问题导向，围绕关键瓶颈制定专项突破方案。其中“连浇炉次攻关”与“板坯中包快换攻关”过程中，重点围绕中间包修砌烘烤工艺优化、换包操作流程等开展精准模拟训练，推动攻关成效快速显现。同步深化“揭榜挂帅”及“岗位点检责任制”，成功实现单台铸机连续浇铸时长150.75小时，通过全流程精细化管控与精准参数调控，驱动铸机生产效率实现跨越式提升。

群策群力，降本增效立标杆

炼钢厂坚持从细微处着手，不断推动降本增效实现全员行动、全域覆盖。其中，1#连铸机二冷室三段喷淋管进水系统改造及不锈钢“分水包”金属软管连接优化，既确保了四向喷淋管水压与流量的稳定输出，又显著提升了部件耐用性，同时降低了人员劳动强度，年节约成本达1.8万元。针对2#连铸机矩形坯生产过程中二冷室四段支撑辊磨损严重、更换频繁且操作难度大的问题，创新实施水冷支撑辊自主改造方案，将使用周期延长9个月，年创效约16.9万余元。同时，40Cr钢种浇注工艺优化、板坯连铸机中间包寿命提升攻关、Q235B矩形坯高效浇注技术改进等举措均实现创新创效目标。

质量至上，精铸产品固基石

针对板坯子板裂纹这一突出问题，汉钢公司炼钢厂建立“每日质量追踪”与“缺陷图谱分析”机制，精准识别共性缺陷特征，通过优化拉速稳定性控制、二次冷却水参数及保护渣性能等关键技术环节，精准实施质量改进措施，使子板裂纹发生率降低3.86％，为铸坯质量提升注入了强劲动能。聚焦二冷配水精准度、电磁搅拌参数调优及拉速匹配等核心工艺控制要素，动员全员参与质量“诊断”，精准定位工艺“病灶”。同时，系统排查二次冷却装置，依据配水模型精确核算各段水量分配，在总比水量恒定的前提下，科学提升二冷后两区冷却强度，成功将YL82B低倍组织中心偏析等级降至0.5级。通过实施首末段电磁搅拌系统升级改造，有效消除了ER70s-6钢种内部“白亮带”缺陷。

此外，立足生产一线实际，通过组织技能比武、岗位练兵、质量知识竞答等活动，进一步强化员工质量意识，锤炼岗位操作技能，推动“以质取胜、质量第一”理念深植人心。（汉钢公司 王德中 薛生旭）