“吨铁电耗降了7.84度，煤气消耗少了3％，焦比也往下走，这‘双碳’目标咱们算是摸着门道了！”在汉钢公司炼铁工序1#高炉作业区，操作工看着最新出炉的能效报表，难掩兴奋。今年以来，汉钢公司炼铁工序以节能降碳为核心，从控电、用气、调指标三方面发力，推动绿色低碳冶炼突破，为企业践行“双碳”战略趟出了新路子。

精细化控电：从“空转耗电”到“按需启停”，每度电都用在刀刃上

“以前渣处理设备得等出铁完好久才停，现在出铁一结束，液压站油泵立马关，一天就能省不少电！”说起节电变化，1#高炉炉前班长最有发言权。面对钢铁生产“用电大户”的痛点，炼铁工序构建起全链条节电体系：生产中紧盯出铁节奏，动态调整设备停机时间，杜绝空转；实时监测高炉、热风炉外冷设备，及时关停冗余轴流风机，砍掉无效能耗。

此外，在保证除尘效果达标的前提下，该工序把风机风门调至最小，皮带上没物料时，除尘风机会第一时间降频。同时，推行“避峰就谷”用电，高耗能设备错峰启停，办公区“人走机停”，再加上常态化节能培训，全员节电意识明显提升。多重举措形成叠加效应，最终推动1#高炉吨铁电耗环比降低7.84kWh，节电成效实实在在。

全流程用气：从“粗放燃烧”到“精准调控”，煤气热能“吃干榨净”

高炉煤气是炼铁生产的“核心能源”，如何让每一份煤气都高效转化？汉钢公司炼铁工序以“精准调控”破题，交出了亮眼答卷。在1#高炉热风炉区域，红外测温仪24小时紧盯拱顶温度，操作工根据实时数据微调空燃比。“以前空气过多或不足都会浪费煤气，现在精准把控后，热能转化率明显提升。”

更关键的是，该工序创新推行“分段燃烧”模式：燃烧初期加大煤气供应量，实现快速升温；中期保持稳定气量，保障蓄热室充分蓄热；后期减少煤气输入，精准控制温度，让热风炉蓄热更均匀、热能利用更高效。同时，作业区建立“当班煤气消耗台账”，实时记录每班煤气用量，结合智能监控系统动态调整烧炉参数，通过持续优化智能烧炉算法，实现煤气供应量与生产需求的精准匹配。这套“精准控温＋创新模式＋智能管理”的组合拳，让1#高炉煤气消耗环比降低3％，能源利用效率再上新台阶。

优化指标：从“稳生产”到“高效低耗”，低碳与效益“两手硬”

“产量环比稳稳涨了5％，入炉焦比实实在在降了5kg/t，连硅偏差也比以前更稳定了！”这组亮眼数据，正是1#高炉指标持续优化的最好证明。为进一步夯实低碳冶炼基础，炼铁工序锚定“稳炉温、控压差、提冶强”三大核心目标，系统性开展技术攻关：通过优化炉料配比结构、精准稳定热风温度，让炉温波动始终处于“可控可防”的区间。同时科学合理调节风量与炉内压差，为高炉长期稳定顺行保驾护航。

在此基础上，该工序将重心放在降本增效与低碳排放的协同平衡上，始终坚持“低成本配矿＋高综合负荷”的冶炼策略，既通过优化配矿方案降低生产成本、实现经济冶炼，又依托高综合负荷提升能源利用效率、推动低碳转型。如今，该工序不仅交出了产量、焦比、硅偏差“三优”的亮眼成绩单，更总结形成了一套可复制、可推广的绿色冶炼经验，为公司加速绿色转型注入了坚实的“炼铁力量”。（章森奎 邓铁拓）