谋变方能求生存，为应对市场大考，汉钢公司轧钢工序紧扣中厚板提产、提质、降耗及品种钢创效这一核心，坚持“用户第一、质量第一”原则，积极消化吸收行业新工艺、新理念，为企业高质量发展注入强劲动力。

践行精益管理 跑出提质“加速度”

为确保精品板材提质再上新台阶，轧钢工序系统梳理自投产以来各类疑难杂症，积极融合吸收外部技术，以精益管理为抓手，着力推进板材质量实现更大突破。通过搭建智能温控模型，实时采集加热炉温度、轧制速度、冷却速率等关键参数，实时监测调整，实现温度命中率从95％跃升至98％以上，产品的力学性能得到显著提升。同时，引入高精度测厚仪，配合轧机压力闭环控制系统，同步加上人工复测、确认程序，三重举措保障钢板厚度偏差控制在±0.1毫米以内，为提质筑牢根基。

此外，该工序优化轧制前与轧制中水除鳞应用，实现坯料表面无氧化铁皮残留，确保后续轧制中受力更均匀，减少因应力集中导致的开裂、变形等问题，促使产品能满足下游高端制造业对精度的严苛要求，进一步提升精品板材品质。

聚焦工艺革新 深挖节能“潜力源”

作为集聚数智化气息的全新产线，降本增效、绿色发展无疑是汉钢中厚板生产的重头戏，面对企业控亏增盈的号召，轧钢工序以工艺革新为突破口，深挖产线节能降耗潜力源，聚焦实现效率与能耗的“双向突破”。

针对相关规格薄板，将传统的“两火轧制”改为“一火轧制”，通过一次加热就能完成全部轧制工序，此举省去一次加热环节，降低煤气消耗的同时减少加热过程中的热损失。深化多待一轧技术，通过智能化调度系统精准控制轧制节奏，让多块钢坯按最优顺序等待轧制，减少轧机的空闲时间，充分发挥轧机的生产能力，减少钢坯在等待过程中的温降，进一步降低后续加热的能耗和轧机系统电耗。同时，加热系数优化不断提升加热炉热效率，让燃料燃烧产生的热量更充分地被钢坯吸收，减少余热浪费，在保证钢坯加热质量的前提下，降低单位产品的煤气用量。

目前，这些创新成果不仅为企业节约了大量成本，也更为筑牢了节能环保绿色汉钢的发展理念。

紧盯客户需求 锻造竞争“定盘星”

当前，面对部分品种钢旺盛的市场需求有利局面，轧钢工序深度践行陕煤集团用“营销”思维抓“生产”理念，通过工艺优化、设备改造、定制化生产“三驾马车”，全力打造出一系列具有核心竞争力的拳头产品，全面增大创效品规占比。

针对Q235钢材，轧钢工序开展了控轧控冷工艺优化，优化后拉拔性能更能满足客户需求，并且吐丝设备更换后，钢材外观再次升级，下游客户使用体验感进一步提升。为满足YL82B钢丝的高强度要求，轧钢工序对产线风冷设备进行了升级，并对跑槽加装导轮改造，实现了YL82B产品从内到外质的飞跃。

另一方面，对于ER70S-6焊丝钢，建立了从成分设计到轧制参数的全流程定制生产，并根据客户特殊要求，在生产过程中实时进行数据监控，及时在线分析、反馈和修正偏差，确保每一批次产品的一致性，减少质量波动，实现“需求-生产-交付”的高效衔接，促使该产品市场占有率稳居行业前列。（晏小惠）