近年来,汉钢公司烧结厂聚焦节能降耗核心任务,以创新管理为引擎,精心构建全流程精细化能源管控体系,将“三精”管理理念融入节能降耗各个环节,为圆满完成各项节能指标注入强劲动能。
精算成本,业财融合构建降本新体系
汉钢公司烧结厂以降本增效为目标,创新推行“123421”精益成本管理工作法,运用分层次、多维度的成本管控逻辑,实现财务数据与业务流程的深度融合。一方面,聚焦绩效与指标结合点、效益提升突破点、层级管理专业点,从原料采购、生产加工到成品输送的全链条进行成本梳理解构,全面剖析成本构成。另一方面,大力推动成本管理与专业管理深度融合,将破碎焦末、输送矿料等具体作业细化为可量化的成本单元,班组能够清晰掌握“输送一吨矿料能耗成本”“破碎一吨焦末物料损耗”等基础数据,为成本控制提供精准依据。此外,积极对标行业先进企业,建立“目标导向+问题导向”双驱动机制,通过对比分析,找出自身差距与不足,从流程优化中挖掘增效潜力,不断提升成本管控水平。
精准管控,三维机制深挖节能潜力
在能源管控体系建设方面,该厂构建了“目标分解——过程监控——考核闭环”的三维管理框架,全方位、多层次推进能源管理工作。将年度能耗指标按工序、班组进行层层分解,确保每个岗位都明确节能目标和责任。同时,配套建立“日检查、周通报、月考核”机制,通过能源管控平台实时监控电耗、水耗、煤气消耗等关键数据。一旦出现超耗预警,立即启动整改流程,确保能源消耗始终处于可控状态。其次,每周开展跨区域设备交叉检查,通过“互查互学”打破管理惯性,不同区域、不同岗位的人员相互交流学习,借鉴先进经验,发现自身问题,共同提升能源管理水平。用好修旧利废考核约束机制,加大设备设施修旧利废力度,通过修复利用废旧设备,降低采购成本。
精益生产,全流程质量管控双提升
该厂紧密围绕降本增效项目指标,系统策划生产组织方案和降本增效项目攻关方案,建立“月度总结+季度复盘”机制,定期对完成情况进行总结分析,制定整改措施并监督落实,确保各项目标顺利实现。在生产过程中,充分发挥职能科室的管理职能,系统解决上下道工序衔接、中间品质量、过程管控等方面存在的问题,打通各工序间的壁垒,为生产过程和产品质量稳定创造良好条件。
以烧结矿质量及烧结工艺参数窄区间控制为目标,深入各工序点进行工艺纪律检查。利用服务指导和奖惩并行的方式,提升各工序点对不符合工艺纪律要求问题的分析和改进能力。做好工艺质量事故的预防和管控,对问题背后的原因进行深入调查研究,制定切实可行的解决整改措施,确保产品质量稳定可靠。(刘东迎)