面对钢铁行业竞争白热化与绿色转型的双重挑战，汉钢公司以“刀刃向内”的魄力推进自我革新，聚焦“降本增效、技术攻坚、人才强基”三大主线，构建起“管理精益化、生产智能化、队伍专业化”的转型发展新格局。

向管理要效益：激活降本增效“新引擎”

汉钢公司炼铁工序以“算账经营”为核心，将成本管控细化至每一道工序、每一个岗位，形成全员参与的降本生态。通过“全面预算＋精细管控”双轮驱动体系，建立四级成本核算机制，每日动态追踪焦比、煤比、能源、可控费用等17项核心指标，一旦预算偏离正常轨道，立即启动预警，责任到岗到人，进行快速纠偏。

在协同降本方面，炼铁工序强化“铁前系统一盘棋”理念，打破“单兵作战”思维，通过铁前降本专题会统筹协调采购、生产、物流等环节，实现原燃料结构优化与系统联动。近阶段该工序灵活调整“经济料”与“精料”配比，以“以煤代焦”策略降低焦炭消耗，熟料入炉率提升至80％以上，成功塑造出高炉稳定高效低耗的新格局。

向技术要突破：锻造智能冶炼“硬实力”

汉钢公司炼铁工序以数智化转型为抓手，推动传统炼铁向“智慧炼铁”升级。通过引入数字化智能监控系统，实时精准监测高炉内的温度、压力、成分等关键数据，结合大数据分析与AI算法，实现炼铁过程的动态优化与智能调控，有效提升铁水质量与生产稳定性。

为将技术创新成果加速转化为产业竞争力，该工序先后上线铁水罐红外测温预警系统，实时监测罐体侵蚀情况，减少非计划停机造成的损失；热风炉智慧烧炉系统，每天降低煤气消耗量7.6％；喷吹系统“一键式”智能升级、热风炉烟气脱硫项目等改造，年节约标煤1.2万吨……种种技术创新项目的成功实施，让该工序生产过程的智能化、自动化水平显著提升，不仅大幅提高了生产效率、降低了能源消耗，还使生铁质量稳定性得到进一步增强。

向人才要动能：培育工匠精神“生力军”

“这是我们最新研发的高炉炉缸侵蚀预警系统，通过布置在炉缸的128个热电偶实时采集数据，结合大数据算法建立侵蚀模型，预警准确率可达92％以上……”在汉钢公司炼铁工序劳模（工匠）创新工作室，毛洁成正给青年团队介绍最新成果。

汉钢公司坚持“人才强企”战略，以创新工作室、专业技师、内训师课堂为依托，通过“理论培训＋实操演练”的模式，不断提升职工技术理论和技能实操水平。汉钢公司炼铁工序构建“创新项目＋人才孵化”平台，围绕高炉长寿化、低碳冶炼、智能化改造等课题，推行“项目负责制”培养模式，青年员工通过参与技术项目，在方案设计、数据采集、试验验证等环节得到全方位锻炼，逐步成长为创新主力军。（汉钢公司 何光钊 邓铁拓）