二季度以来，汉钢公司轧钢厂积极落实精益生产组织模式，将订单管理和计划管理高效衔接，深入践行柔性生产模式，聚力创新驱动，全力攻克生产瓶颈难题，在效率提升、极致能效等方面不断向内挖潜。

提作风、固基础，产量提升实现突破

“4月份板材产量完成月度计划任务的104％，最高日产达到3287吨，刷新班产、日产纪录13次……”一直以来，该单位坚定把作风建设摆在高质量发展的逻辑起点、提质增效工作的核心位置，通过形式任务宣讲让员工明形式、聚合力。为倒逼科级干部等关键岗位履职尽责，常态化开展监督检查，促使全体干部职工气出一孔、凝心聚力，紧紧围绕产量目标全力攻关，不断优化工艺参数、加强过程管控、科学组织生产、稳步提升节奏，通过对生产数据实时动态分析，从坯料库存、坯子质量、品种钢、小规格等方面及时总结、改善优化，实现整体情况稳中向好。月产目标的实现是各单位通力协作、团结奋进的结果，更得益于轧钢厂对生产流程的持续优化和工艺参数的精准控制，充分彰显了轧钢人强大的战斗力和执行力。

轧优品、研精品，新品开发成绩斐然

在钢铁行业复杂严峻的形式下，该单位集聚全员智慧和力量在转型突破上不断发力，坚持以创新寻突破、向创新要效益，坚定“高、精、优、特”的发展方向，聚焦向新提质的核心密码，充分发挥技术优势，不断加大新品开发力度，成功开发了棒线HRB650E、高线HRB650、Q235等3个品种6个规格及板材6个品种。还在在高端材料领域取得了重要突破，尤其是通过科学梳理工艺、精准试轧、精细调整控冷工艺，使一次性检验合格率达到3905吨，有效减少了损失，实现了创效。此外，还完成了首批TC4钛合金板材的加热、轧制、退火和矫直，表面质量、厚度尺寸精度、板形均符合标准要求，推动产品和轧制工艺的提档升级，助推汉钢公司在高端材料领域迈出了坚实一步。

降能耗、提性能，设备优化提升效率

“对步进式加热炉炉底液压油箱及泵站进行局部改造，增加了节能回收缸和蓄能器，有效平衡了步进梁自重与全部载荷，同时配套成熟的西门子S7-400PLC控制系统，与增加的液压管路、胶管、球阀互补优缺。”该单位对1、2号高线加热炉液压系统的改造，使老设备焕发新活力，90kW电机一用三备的模式大大节省了电能的消耗。

该单位充分认识到设备是生产的基石，聚力攻坚对设备进行了全面检修和优化，解决了多项设备问题，提升了设备稳定性和作业率。特别是全面开展的设备定修工作，通过对双边废边导向程序优化和建立定修模型，解决了废边导向频繁报故障、轧机除鳞管道晃动及开裂等问题。还解决了中厚板轧机除鳞管道频繁泄漏、换辊减速机频繁故障双边剪及定尺剪漏油等问题，增加了双高线在线测径仪，有效提升了轧制产品的精度，延长了设备使用寿命和效能，保证了设备的稳定性和安全性。（汉钢公司 侯娥）