近年来，汉钢公司轧钢厂以“效益轧钢”为总目标，围绕棒材生产现有工艺布局深度向内挖潜，将新技术及时消化吸收，积极践行精益管理，专注产量提升，通过系列行之有效的改革举措，助推特钢棒材成为企业转型的核心优势，为汉钢高质量发展再发力。

技术革新向未来 效率更高促发展

为减少人员劳动强度和提升生产效率，汉钢公司轧钢厂结合生产实际情况，引进钢捆双头焊标机器人相关设备，并实现其应用，该系统通过工业机器人替代人工，可在安全风险高的环境中进行频繁、重复的标牌焊接工作，也可满足24小时全天候、在线式标牌焊接需求，一次焊接成功率达99.6％以上。

在实际运用中，其3D高精度视觉识别系统，通过算法模型建立，可识别每捆钢最佳焊接位置，也能判断是否焊接成功且具备自动补焊功能，保证焊接成功率。同时，该系统通过后台软件植入，能够24小时监护现场运行情况，可在第一时间远程处置现场故障，保证设备正常运行，全面提升收集区域生产效率。

精益管理再赋能 质量更优占先机

为践行精益化管理，汉钢公司轧钢厂从严生产全流程管控，围绕各产线加热温度、料型尺寸、轧制温度、成品质量等关键点，每日形成抽查、考核、整改、反馈的闭环管理体系，确保产品质量始终处于最优状态，让客户买得放心、用得舒心。同时，紧盯品种钢生产细节，针对今年三季度棒线锚杆钢生产过程中出现的缠绕现象，该单位及时组织技术骨干开展问题攻关工作，通过对棒线冷床液压站压力进行调整、冷床齿条找平找正，并对成品A区一、二、三段链条运行调整，使锚杆钢在冷床位置达到同步运行，有效提升冷床运行的可靠性与稳定性，提高生产效率并保障产品质量。此外，建立实时质量监控系统，对生产过程中的关键参数、温度、尺寸等进行在线监测，做到异常情况第一时间调整，达到了锚杆钢生产过程中性能的精准控制。

8月份，汉钢公司成功轧制的高强度MG500Φ22mm-Φ10mm锚杆钢，已用于陕西彬长矿业集团有限公司矿山支护建设，成为汉钢在陕煤内部合作共赢、双向奔赴的有力见证。

技术改造巧应用 产量提升出实招

为提升棒材部分规格产量，汉钢公司轧钢厂在棒线作业区先后对14mm规格螺纹钢进行工艺速度优化，根据其特点，采用椭圆－圆孔型系统，使轧件在轧制过程中能够顺利地通过轧机，减少了轧件的变形阻力和因孔型不合理导致的卡钢、堆钢等事故，使该产品轧制速度增幅1.5m/s，推动小时产量明显提升。此外，针对线上轧辊冷却不到位、轧槽过钢量低并易出现掉块等问题，该单位组织员工利用间歇性停机时间对冷却水管进行改进，通过反复论证，将冷却水管至轧槽距离由原来的10cm缩短至7cm，并将喷头改为十字形状，经线上实验后，不仅过钢量得到提升，也减少了职工换辊换槽次数，降低了劳动强度，使各规格更方便、更高效，备品备件材料消耗同比下降0.11元/吨。（董晓芬 王庆伟）