今年以来，面对复杂严峻的市场形势，汉钢公司牢固树立“一盘棋”思想，瞄准关键点，聚焦重难点，多措并举，深入推行“极致成本，极致能效”工作理念，狠抓降本增效项目落实落地，有效推动各项攻关技术取得新突破。

聚力攻关，蓄能增势提效率

汉钢公司不断强化“生产经营”理念，以“精细管控、高效运行、成本最优”为抓手，积极主动对标，强化专业管理，深化项目攻关，助力生产效率再提升。

炼钢工序率先转变观念，不断倒逼产线能力提升和生产效率提高，以“常态化稳定高产”为目标，以“提高板坯连铸生产效率”为重点，通过优化品规安排，强化生产组织等一系列举措，持续加快生产节奏，推动产线提速，协调推进整体工作的落实，有效协同调动与利用外部资源，整合力量，提高效率，实现了前后道工序的通力协作，全流程带动转炉、精炼、连铸等生产工序高效平稳运行。

坚持每次板坯开浇前，从事前准备、生产组织、精炼操作、连铸操作、保护浇铸等方面多管齐下，进一步优化操作质量。同时，优化中包烘烤时间、连铸开浇操作、过程排渣、水口插入深度、换渣线操作等，大幅减少浇注过程夹杂物的生成及带入，保障浇注曲线平稳。8月份，板坯连铸机实现单浇次连浇43炉，连浇时间突破29小时，再次刷新纪录。

智造赋能，打通转型“快车道”

数字化、标准化、智能化转型升级已成为当前企业发展的新引擎，汉钢公司紧盯智能制造前沿技术，加快数智转型升级步伐，以科技创新抢占“智”高点，坚持构建智能生产体系，抢抓智能制造风口，在突破关键核心技术上下功夫，在生产智能化上深耕发力。

不断推进智能炼钢项目，构建钢后智慧管控平台，将智能化与精益管理相融合，推进管理的数字化、精益化、智慧化，通过搭建一体化智能管控平台，将生产过程中的海量数据统一采集、整合、存储，实现整个炼钢工艺全流程数据的互联互通，并自动生成各类电子报表，大幅降低人工劳动强度。

“原来炼完一炉钢，只知道温度、成分合不合格，有了这个平台，每炉钢的成本是多少，炼完就能知道。”汉钢公司炼钢厂转炉作业区负责人介绍道。目前通过对转炉、精炼、连铸及辅助工序的改造，已完成2000余个数据点的采集工作，实现炼钢各个工序和环节的实时监控、科学分析、智能诊断和精准控制，为生产管理水平提升、质量协同管控、安全生产保障、能耗成本降低提供坚实支撑。

科技创新，聚合优势造精品

汉钢公司坚持以高附加值新产品研发为重点，坚持开发适销对路的高端产品，并结合产品开发和用户使用情况，开展关键质量特性调查和专项攻关，提升关键质量指标，满足客户个性化、小众化需求。

汉钢公司炼钢工序不断加大新品开发力度，开辟发展新领域新赛道，不断塑造发展新动能新优势。直击各工艺环节上存在的难点、痛点问题，通过科学高效的生产组织以及各个环节的技术攻关为新品钢的研发和试产提供保障。同时，加强操作人员培训，使操作人员熟练掌握各项技术要求，通过严格执行标准化操作、关键工艺点控制以及工序服从等管理制度，确保了每道工序终点的各项生产技术指标都达到内控要求。

此外，技术人员全过程跟踪新品开发，根据在生产过程中出现的技术难关和关键点，不断分析生产数据，更新优化工艺技术，提高对品种钢生产的掌握程度，成功打造出了一批高创效、高潜能、质量优良的高端产品。目前，该单位已成功推出Q460MC、40Cr、40CrMo、Q420D、20CrMo等新品钢。（汉钢公司 胥京）