自柔性生产模式推行以来，汉钢公司轧钢厂棒线作业区聚焦市场变化和客户需求，通过生产全过程的精益管控，将棒材新工艺、新技术应用其中，并灵活调整内部人力资源，为产品质量提升奠定扎实根基。

盘做法 锻造精品不改初心

为促进内部关键岗位人员能力水平再提升，今年伊始，汉钢公司轧钢厂棒线作业区先后制定和完善了轧线关键点工艺制度，并大力推进岗位操作标准化，通过强化对产线加热工艺、料型尺寸、轧制温度、成品质量等核心的检查，形成抽查、考核、整改、反馈的闭环管理体系，为提质增效带来制度依据。

此外，今年8月份，针对生产锚杆钢过程中出现的问题，该作业区集中骨干力量及时进行攻关工作，通过对冷床输入辊道、制动板、齿条等进行优化改造，使其表面质量达到要求标准。并且，该作业区还对收集区域三段链链条调整，下料臂处增加延长滑筋，进一步延长钢材运行位置，减少了成品料落入收集槽，促成锚杆钢缠交叉现象得到有效改善，产品外观质量未出现任何瑕疵，获得了客户的一致好评。

盘变化 求变思维助推改革

今年以来，面对制约产量和质量提升的问题，汉钢公司轧钢厂棒线作业区依托公司对标学习平台和相关政策，积极外出对标先进求取“真经”。通过对1#棒线引进“黑体”材料技术，实现了强化辐射传热节能，提升了炉内辐射传热效率，不仅节约燃气消耗3％以上，也有利于延长炉体寿命、提升产量、节能减排等多项工作，切实推动改革工作实现“硬着陆”。同时，该作业区在1#棒线增设打包机，实施轧线“头接尾”轧制改造和粗中轧料型优化等改造项目，推动轧线生产更为顺畅，带来各规格产品2％—11.4％不等提速的优异成绩，将棒线提产、提质推向了一个新高度。

盘改造 技术引领赋能提质

当前，随着轧钢工艺日新月异的变化，该单位及时探索新技术如何与自身生产实际相融合。为提升产线故障处理效率，汉钢公司轧钢厂棒线作业区经过系统论证，在1#棒线主控台增加电流监控声光报警装置，实际运用中该装置可快速有效指导职工及时发现轧线故障，消除存在的安全生产隐患，也杜绝了钢材交叉缠绕的现象。加快推出系列新的改造项目，通过在产线使用高硼钢、高温耐磨轧辊和实施测径仪技术改造等工作，大幅度提升了棒材圆钢精度和表面质量。积极推进智能化改造工作，先后投入使用了1#、2#棒线焊接标牌机器人系统，实现生产过程智能化、安全化的管理，全面减少人员作业风险，对提升产品打包质量更具有突破的意义。（汉钢公司 王庆伟 董晓芬）