当前，钢铁行业步入改革转型攻坚期，绿色低碳与精益高效成为必须攻克的时代课题。汉钢公司炼铁工序以炉前创新为笔、系统优化为墨，在千摄氏度的高炉内精准运用“加减乘除”法则，交出了一份精益炼铁的硬核答卷。

铁水品质做“加法”，精料细作铸就“高炉金汤”

“铁水稳则全流程顺，铁水优则产品竞争力强。”炼铁工序负责人手持铁样分析报告强调。面对复杂的原料市场环境，该工序构建起“精料＋精控”双轮驱动体系：前端依托数字化配矿模型动态优化炉料配比，将入炉品位波动幅度控制在合理区间；后端通过“炉温智能预测＋操作标准化”模式，实现铁水硅、硫等关键成分的精准控制，为下道工序提供稳定可靠的“口粮”。

针对入炉原燃料质量波动、品位下降等难题，技术人员结合设备实际状况，按不同生产阶段、原料配比和工艺参数反复推演核算，在生产实践中持续验证优化。“近阶段我们聚焦降本增效目标，狠抓生产组织与过程管控，1#高炉经济技术指标稳步提升。”在追求经济冶炼的过程中，该工序始终保持炉内气流与焦炭结构稳定，以较低的配矿成本和较高的综合负荷，显著增强了高炉抗风险能力。

能耗排放做“减法”，系统挖潜榨干“能源水分”

“省下的就是赚下的，每公斤焦炭、每度电都得算清效益账。”在炼铁工序，专门设置的降本增效项目公示展板，各生产团队紧盯焦炭单耗、能源消耗等核心指标挂图作战，各负责人每日填报当日工作进度与成效，形成闭环管理机制。

同时，该工序通过开展“节能金点子”征集活动深挖降本潜力：优化高炉操作制度，借助“富氧大喷煤”技术实现焦比降低5kg/t；升级热风炉燃烧控制系统，精准调控空燃比使热效率提升4.7％；对循环水泵实施变频改造，动态匹配高炉用水需求；推行“避峰生产”模式，利用用电低谷时段集中组织出铁，减少设备空载能耗……从管理岗到一线员工，全员算细“成本账”，将降耗要求嵌入每道工序，让“省下即赚到”的理念转化为实际行动，为降本增效注入强劲动力。

循环利用做“乘法”，绿色链条释放“生态红利”

“过去高炉水渣堆积成山，如今成了抢手的绿色建材原料。”炼铁工序生产技术室主管张勃指着繁忙的装车线介绍。汉钢公司注重资源的综合利用，大力发展循环经济，建立了“源头消减，全过程控制，末端资源化治理”环保方针，实现了固废利用最大化。

此外，汉钢公司严格遵循分类分区隔离存放规范，所有处置流程均符合国家法律法规要求。水渣与钢渣加工成建筑用超细粉，全部供应汉中周边水泥厂作为混凝土原料及水泥添加剂；含锌除尘灰经回转窑处理后回用于烧结环节，低有害元素除尘灰直接返烧结二次利用；废旧滤筒、布袋中具备复用条件的经切割清洗后重新入库，无法使用的经内部清理回收后统一存放……通过这一系列举措，实现废弃物资源化，构建起钢铁生产与城市发展互融共生的良性生态。

成本管控做“除法”，精益运营破解“效益方程”

炼铁工序将精益管理延伸至每个环节，向管理要效益、向优化要空间，持续为成本“瘦身塑形”。

“我们应用高炉长寿综合维护技术，将关键部位冷却壁寿命延长20％。”炼铁厂生产技术室炉况工程师葛育展示着高炉体检数据。该工序在炉型管理上精雕细琢，通过优化操作制度与精准布料维护合理炉型，有效降低燃料消耗和炉墙侵蚀速率。

备件材料管理秉持“精打细算”原则，推行“全生命周期成本管理”和“标准化备件联储联备”模式，显著提高关键备件使用寿命，吨铁备件材料消耗大幅下降。同时优化喷煤系统操作提升煤粉燃烧效率，在保障炉况顺行的基础上精细把控吨铁喷煤量，减少无效消耗，让精益运营贯穿生产全流程。（何光钊 邓铁拓）