“长安回望绣成堆，山顶千门次第开……”在《长安的荔枝》里，驿马接力、日夜兼程，核心是守住荔枝的“鲜”。

千年后，龙钢公司延续了这种对“核心目标”的执着，将古时对荔枝“鲜”的追求，变成生产中对工序衔接、物料运输“准”的坚守，把古时服务“一人之需”的运输目的，升级为支撑生产提效的关键作用。

智能控制：让运输“快”而“畅”

古时换马需精准算好时间，如今，智能控制系统让天车运输更可控、更灵活。今年以来，龙钢公司炼钢工序自主完成2台出坯跨行车基础自动化改造，引入先进技术实现无人作业，减少钢坯调运中人工操作，让整个运输过程实现集成化、智能化与自动化衔接。天车强化了“感知力”，防摇、防撞、精准定位、智能夹钳等功能连贯执行，能够在空中稳定规划最优运输路径。

天车吊钩AI识别技术的应用，进一步提升了作业的自主性。钢水精炼运输无需地面人员指挥，借助图像分析技术，结合操作人员的精准把控，就能自动完成挂钩、脱钩，有效降低安全风险。至此，吊运钢水的天车按规高效运行，生产任务兑现率稳步提升，物流节奏始终保持稳定有序。

流程提速：让吊装“精”而“准”

荔枝的关键在“鲜”，炼钢过程中钢水的关键在“准”。为此，龙钢公司炼钢工序对天车吊运顺序、时间节点和路径坐标逐一梳理优化，完善挂包、倒包等流程，确保吊运环节与转炉、连铸工序紧密衔接。据此制定的天车运行方案和天车精细化操作规范，切实提升了作业效率，规范落地后，天车空载率下降8％，平均等待时间压缩至2分钟以内，单日可多完成3到5次钢包转运。

针对不同工况的实际需求，该工序还制定了差异化作业标准。在转炉兑铁水、连铸吊尾坯等关键环节，推行“天车——地面”联动调度机制，班组长提前10分钟与调度确认生产进度，避免“车等钢”或“钢等车”的情况。通过优化铁水吊运路线，单炉兑铁时间缩短40秒，废钢投料命中率提升至98％，出钢时钢包对位时间缩短到30秒，连铸浇铸时钢包晃动幅度控制在3°以内，确保了钢水稳定运输。

硬核护航：让动力“强”而“稳”

古驿马跑百里就得换马，而今天的天车跑的是全年无休的“马拉松”，从不掉链子。秘诀在于把“被动维修”变成“主动养护”，龙钢公司炼钢工序通过建立设备状态与生产需求联动机制，根据生产安排调整设备运维重点，为每台天车建立“受控档案”，通过定期维修、开盖检查、逆向建模等方式，实时掌握设备状况，及时消除隐患。

为提升天车关键部件维护效率，自主研发240T天车主钩龙门钩穿绳模拟培训装置。这套装置改变了“拆真机”的传统培训模式，通过“模拟培训＋流程规范”，构建全链条培养体系，不仅大幅降低人员培训费用，而且实现新工首次穿绳到位率100％，单次检修时间缩短30％，生产用车可提前1.5小时投入使用，为生产稳定运行提供了有力保障。

千年之前，驿马奔入长安，只为送达一份鲜甜；千年之后，天车昼夜运转，只为保障钢材生产。从古时的“速度追求”到如今的“生产担当”，龙钢公司始终立足本职，以设备的高效运转，为生产筑牢基础。（龙钢公司 邓燕玲）