降本增效、控亏增盈，既需要战略层面上的谋篇布局，也需要充分发挥基层一线职工的主观能动性，为响应企业提质降本的号召，汉钢公司基层一线员工将自身专业技能与生产实际深度融合，通过一系列“小投入、大产出”的技术改造，在保障生产稳定顺行的同时，将“过紧日子”转化成实实在在的降本源泉。

10毫米垫片巧“延寿” 铜板焕新省成本

“陈师，太感谢了，你可帮我们解决了大难题！”板材作业区维修班长姚京书紧握着轧钢厂线切割工老陈的手感激说道。

都是身边的同事，是什么事让小姚发出这样的感叹呢？

原来，这是因为板材切头定尺剪的关键部件铜板，其使用寿命周期即将结束。监测数据显示，当前磨损已接近3毫米的警戒线。根据设备运行规范，当铜板磨损达到6毫米时，剪机将因间隙过大、精度丧失而影响剪切节奏。然而，当前板材精整剪切区域并无大规模设备检修计划，如何在保障连续稳定生产的前提下，有效延缓铜板磨损、延长其使用寿命，这成为亟需解决的问题。

换新件，成本高、周期长，且一时半会儿备件还不能回货。

面对要充分保障生产的现实难题，两人最终决定“精打细算”搞技改。他们采用线切割机床加工10毫米特制垫片，安装于面板弹簧压盖处，相当于在弹簧原有基础上增加了预压缩量，直接减小了弹簧施加在铜板及相关部件上的最终工作压力，确保了剪机精度和长时间稳定运行。

这“10毫米的智慧”，没花大价钱，却解决了生产问题，又省下相应成本，正是紧日子里“小技改”护航生产的生动实践！

废钢“点金”变顶丝 “火线卫士”年省十万

高线轧机轰鸣的生产线上，“火线卫士”导卫顶丝正承受着最严酷的考验，每一次意外的堆钢，都像一场小型爆炸，狂暴的冲击力瞬间使得锁紧导卫顶丝扭曲变形，直接报废。以往，这种关键小备件消耗量惊人，平均每月要更换近20根，按照采购成本500元/根计算，一年下来就是近12万元的硬性支出。

“我们内部有没有能变废为宝的金点子，让此项备件成本再降低呢。”面对当前既要兼顾生产，又要降低工序成本的总要求，轧钢厂轧机装配机加班的精英们站了出来，响亮地回答到：“咱们自己造！”

说干就干，他们盯上了角落里一些早已被判定为“报废”的圆钢残次品，通过作业区现有的车床、铣床等设备，机加班的精英们巧手翻飞，量尺寸、车螺纹、铣四方……硬是将这些“废料”点石成金，精心加工成符合标准、强度达标的顶丝备件。

“金算盘”一打，原材料成本果真显著下降，依托作业区自有设备和技术力量，每根自制顶丝的综合加工成本仅约50元，对比原来500元/根的采购价，每根自制顶丝节省成本高达450元，按月均消耗20根计算，一个月就能省下9000元，这成为基层降本增效的一大亮点。

巧手“缝补”啃“硬骨” 自主修复省万金

在轧钢厂轧机装配作业区生产现场，那台服役多年的轧机最近有点“闹脾气”。

高线装配导卫班的师傅们敏锐地发现，轧机轴承座由于长期“疲劳作战”，关键部位出现了磨损。这看似不大的“小毛病”，却引发了“大麻烦”，在轧机装配上线后，轧辊像“坐不稳”似的开始“串辊”，不仅使得装配质量大打折扣，更直接威胁着上线后生产的稳定运行。

如果更换全新的轴承座，一个备件动辄数万元，采购周期还不短，在当前企业“过紧日子”的大背景下，这显然不是最优解。

“不能等、不能靠，我们自己想办法！”该厂高线装配导卫班班长一声号召，班组技术骨干迅速行动起来，他们联合机加班的技术能手组成攻关小组，大家围着这台“老伙计”反复“会诊”，目光最终聚焦在磨损的轴承端盖上。

能不能通过精密的“微创手术”修复它？

合力“会诊”得到解决思路后，两个班组的精英们迎难而上，凭借精湛的车削技艺，他们小心翼翼地依据磨损量对轴承端盖进行精准再加工。车刀旋转，铁屑飞落，每一微米的进刀量都凝聚着专注与严谨。

经过数天的精细操作，这台轧机轴承端盖的配合尺寸被完美修复，使得“闹脾气”的轧机变得温顺起来。据估算，本次自主修复行动，将直接节约备件及外委成本 5.5 万元以上，更重要的是它还有能效规避了因停产带来的其他间接损失。

实践证明，“过紧日子”并非被动压缩，而是激发智慧、深挖潜能的契机。汉钢公司基层一线员工立足岗位，精打细算，用小技改、巧心思，在细微之处抠效益，为企业控亏增盈贡献出自己的光和热，同样，这些灵动的“小技改”，正是企业精益管理活力与韧性的最佳体现。（陈 瑶）