在钢铁行业竞争日益激烈的当下，产品质量成为企业立足市场的关键。今年以来，龙钢公司轧钢工序以提升带钢质量为核心，从生产作业标准化、工序内检查、设备技术创新等维度，全面发力，不断提升带钢质量，铸就卓越品质。

密码一：标准化作业让每道工序都成为品质“教科书”

产品质量始于标准，无标准则无质量可言。该工序秉持“一规格一方案”准则，将标准化作业贯穿生产全流程，通过分析各规格成品尾部斜尖长度数据，制定相对应的飞剪切头切尾标准，将工艺参数、操作规范转化为可视化表单，为岗位操作人员提供明确指引，不断提升各岗位精细化管理水平。管理机制上，构建多层级责任体系，将质量责任细化到岗、落实到人，重点强化精整区域末端把控，采取正向激励和反向约束相结合的方式，激励员工严守标准，推动生产流程优化与效率提升。同时，强化工段与班组管理协同，通过动态纠偏与质量通报，让质量隐患无所遁形，全面提升质量管理效能。

密码二：工序内检查织密质量“防护网”

产品质量把控重在过程。工序内检查作为质量管控的前沿哨所，是及时发现问题的关键。充分发挥“上道工序为下道工序服务”的优势，构建全员积极参与的自检机制。实时监测轧机辊缝值、轧制压力等数据，借助测宽测厚仪，对带钢厚度、宽度进行动态调整；严格对照工艺标准，对带钢尺寸开展逐批次抽样检查，确保每道工序产品质量均符合工艺要求。实践证明，这套自检机制不仅提升了生产过程的质量稳定性，更锤炼出一支精于质量把控的队伍。凭借积累的丰富经验，在开发镀锌带钢1.2mm及1.3mm超薄带钢等新品时，生产人员在研发过程中主动发挥自身优势，持续优化轧制参数、调整工艺细节，严格把控尺寸精度、表面质量等关键指标，进一步提升了产品质量。

密码三：设备改造锻造品质稳定“定海神针”

设备性能直接影响产品质量。龙钢公司严格遵循“六个周期、四个准备、三级点检”要求，完善设备管理“三清单”，形成“全员参与、上下联动”的管理闭环。通过建立关键设备技术档案与评估机制，实时更新维护保养记录，坚持开盖检查，确保设备运行全程可控。依托定修窗口，实施精准消缺，通过对加热炉温度窄区间控制、粗轧立辊孔型改造、三角区水质提升、打包机四辊定位等技术改造，确保带面质量、带钢尺寸精度、板型控制持续提升，以周期性、标准化管理持续补强生产薄弱环节，为设备稳定运行筑牢防线，全面提升产品市场竞争力。（龙钢公司 赵婧）