“0.91、1.22、1.16”这一串串看起来微不足道的数字，对汉钢公司烧结厂而言却是一个个意义非凡的记录。

主题教育开展以来，该单位将学习新思想转成果化为科技创新谋发展的不竭动力，以降本增效为切入点，大力开展技术创新项目，在助力企业扭亏增盈高效发展的过程中输入烧结力量。

该单位在技术进步的道路上持续摸索，对两台烧结机产能提升、质量突破不懈攻关，历经数十次对标、实验、创新……返矿率降低了0.91％，固燃单耗降低了1.22kg/t，熔剂成本降低了1.16元/t。这看似微小的指标变化，带来的是产能提升2.3％，降本增效688万元。

“创新驱动是形势所迫。”面对当前市场形势，汉钢公司主动作为，在铁前降本工作上注入技术创新活力，释放无限动能。

作为铁前降本的首道工序，该单位紧盯各项先进指标，完成一系列科技创新和技术改革。本着“企业没有垃圾，只有放错地方的资源”的理念，烧结厂将回收物料除尘灰作为含铁原料重新配加至原料工序。并将原有的一次配料配加方式调整为气力输灰及吸排罐车输送，在实现环保超低排放要求的同时，更加稳定了原料成分，实现降本目标。

根据除尘灰成分不同，将除尘灰分类堆储，分开配加使用，以确保烧结用含铁料成分的稳定，有害元素达标。充分利用烧结环境粉尘的CaO含量及高炉重力粉尘富含的C含量，建立烧结熔剂、燃料平衡模型，根据烧结环境粉尘及高炉重力粉尘的配加量，匹配调整烧结熔剂、燃料的配加量，从而降低熔剂、固体燃料消耗。该项研究与实践响应陕钢集团“双碳”目标，实现冶金粉尘的清洁运输及降低燃料消耗，每月可降低成本25万元。

“创新的实质效果是优胜劣汰、破旧立新。”在着力建设产学研相结合的技术创新体系的过程中，该单位注推陈出新，不断完善，促进各工序数据模型全面应用。

稳定生产过程和质量指标的前提是稳定供料配料。在应对料垛置换方面，对前期自主建立的BLOCK堆料测算模型继续完善，将出现单品种物料实际成分与预期配料测算成分存在的偏差继续缩小幅度，代入模型测算后，在料垛堆料过程中微调堆料配比，确保实际成分与测算成分稳定。调整后料垛成分测算准确率达提升17.75％，为烧结矿指标窄区间控制提供科学的理论指导。

围绕铁前成本再降5元钱的目标，烧结厂从降低熔剂、燃料成本入手，再度创新。一方面根据不同石源质量和煅烧成分预算，用现场检测生石灰粉消化时间与化验结果建立模型，对生石灰粉CaO含量不同区间的粉仓堆放，并搭配使用，减少部分生石灰粉质量波动集中影响烧结过程控制和烧结矿质量稳定。另一方面根据不同种类外购焦末固定碳的差异性，按目标固定碳模型测算配加比例，确保烧结矿指标实现窄区间控制。通过此举，烧结矿碱度稳定率提升约3％、FeO稳定提升约5％。

“实施创新驱动发展战略，最根本的是要增强自主创新能力。”围绕KPI指标，该单位最大限度解放和激发科学技术促发展的巨大潜能，多点开花，全面助推降本增效

对烧结机料面蒸汽管道布局重新优化，在指定风箱正上方喷吹蒸汽，进一步提升风箱温度，补充烧结热量，为降低固体燃料消耗创造有利条件。优化改造后，焦末配比降低约0.05％，测算可降低固体燃料消耗0.8kg/t。

结合原料结构及季节气温的变化，修订熔剂成本控制模型，结合原料原始粒度、生产结构等多方面因素，灵活调整熔剂结构，确保熔剂成本目标顺利完成，再创新低。

针对外围条件变化，强化过程管控。制定、修订各类异常情况的生产操作控制标准，并对标准的有效性及时验证、纠偏、完善，确保外围条件变化后生产操作稳定受控。上半年烧结矿入炉率较目标值提升了5个百分点，成功开拓出了一条烧结矿产、质量和成本‘携手共进’的创效之路。”

“面对新形势新挑战，我们必须加快从要素驱动为主向创新驱动发展转变，发挥科技创新的支撑引领作用，推动实现有质量、有效益、可持续的发展。”在持续攻坚降本增效的过程中，自主创新，技术进步无疑是一把利刃，汉钢公司烧结厂通过科技创新带动各项经济技术指标不断刷新记录，持续保持在行业高水平行列，为铁前生产与降本的同步达效提供强大支撑，为企业发展与稳定贡献不竭力量。（汉钢公司 陈晓蒙 王轶韬）