今年以来，龙钢公司立足实际、着眼大局，持续深化设备精益管理，通过技术改造与流程优化，将“智能化＋精益化”管理理念深度融合，推动提质增效工作深入开展，实现了管理效能持续跃升，为生产经营工作做好支撑。

转变思维：从“被动修”向“主动管”

“设备管理不是头痛医头脚痛医脚，而是要跳出‘维修思维’，用系统的视角进行全流程优化。”龙钢公司在设备管理上不再局限于传统的“坏了修”，而是前置设备管理，持续深推全生命周期管理理念，构建起从预警到优化的设备系统管理体系，以设备关键部位技改和工艺优化等方式，通过结构性优化和智能化监测设备的引入，对多个料场区域进行技术改造，减少了人为维修频率，实现了积料自动清理、杂质自动识别，大幅延长了设备使用周期。同时，以问题为导向，针对设备运行过程中的易磨损点、隐患点，建立隐患整改清单，制定“一设备一对策”运维管理计划，明确关键部位的健康状态和运行趋势，有效降低设备运行故障率，为生产稳定做好保障。

过程管控：让“小细节”集“大数据”

在持续探索降本增效路径中，龙钢公司始终坚持“算清账、管住源、控制点”，推动管理精度从“台账可查”走向“数据可循”，通过构建多维设备运行电子台账，将运行频率、能耗水平、维修记录、材料更换等关键数据统一归集、动态分析，通过信息化平台进行比对、预警和改进，形成“诊断——处置——优化”闭环式全链条管理。与此同时，打造备件库精细化管理标杆示范区，优化备件库存结构，减少冗余和积压，让每一笔成本都更具“含金量”，实现了精益设备管理制度化、标准化、规范化。

技术赋能：向“数智化”要“大效益”

“降本要精准，提效靠管理。”龙钢公司持续深化智能监测、推进数据赋能、完善制度保障，构建更加科学、智能、闭环、高效的设备管理体系。通过“三维激光料面扫描技术”“风机无扰换炉技术”“风口成像在线监控技术”、激光雷达点云采集系统对料堆的外形轮廓进行实时快速扫描等智能化项目落地，不仅显著提升了系统的稳定性，实现生产数据实时采集、智能分析和全流程可视化管控，而且释放了降本潜能，真正实现数字化、智能化全面升级。（龙钢公司 雷玉江）