定军山下，汉钢厂区的10余根百米烟囱里，升腾的不再是往日的灰烟，而是袅袅白雾——这是烧结烟气经活性炭吸附“脱白”后留下的生态印记，也是这座钢城向“零碳”转型的直观注脚。从烟囱“换颜”到数据“精算”，从工艺“抠细节”到资源“全循环”，汉钢正用扎实的实践，破解传统钢企“高耗能、高排放”的困局，为行业低碳转型写下可复制的样本。

能源“智脑”：从“保障供应”到“精准调控”

走进汉钢能源管控中心，200㎡的巨幕上，3000余项实时数据如水流般动态流转：高炉煤气柜位随气流轻轻波动，转炉蒸汽流量实时跳转，上千台设备的“心跳”在此联网汇聚。这套拿下冶金科技奖的“全流程能源一体化系统”，是汉钢转型的“智脑”核心，采用“能源数据采集监控＋基础能源管理＋高级模型调度”三层架构，实现生产、设备、人员巡检、设备报警的可视化管理，同时具备能源计量、成本结算及碳排放管控等功能，彻底扭转了传统钢铁业“保障供应”的旧思路，转向“成本优先、精准调控”的新逻辑。按照规划，系统还将联动钢后MES系统，把能耗管理精准到“每个班组、每批钢坯”，实现能耗“日清日结”。为了让“智脑”跑得更稳，汉钢还把契约化管理、“赛马”竞赛、三级对标体系等深入融合，对照历史最佳找差距、对标行业先进学经验、瞄准标杆企业定目标，形成了“目标可量化、责任可追溯、成效可考核”的精细化管理闭环，推动能源管控从“数字化监测”向“智能化决策”跃升。

工艺深耕：向“毫米摄氏度”要绿色效益

如果说能源“智脑”是转型的“中枢神经”，那么工艺的“精细打磨”就是绿色效益的“毛细血管”，藏在每一道工序的“毫米、摄氏度”里。烧结厂的生产线上，850mm厚的料层如黑色波浪翻涌——这项拿下陕西省科技奖的“超厚料层烧结”技术，看似只是简单增厚料层，却能让每吨烧结矿节省1.2kg标煤，一年下来直接创效6290万元。百米外的环冷机旁，余热锅炉正“吞噬”着400摄氏度的热废气，每小时能“吐”出50余吨蒸汽，让曾经浪费的“废热”变成了生产的动力。电力管控上，汉钢同样“精打细算”：在330kV及各35kV、10kV变电站装了负荷管理终端，一边做负荷整形、削峰填谷，利用峰谷电价避峰就谷；一边盯着功率因数，确保330kV变电站功率因数不低于0.96。数座供配电室的监控后台被整合到两座35kV站实现集控，智能巡检取代了部分人工，运维效率大幅提升。轧钢工序则做足“水文章”，循环水在线监测设备稳住流量，让吨钢新水耗同比降了0.15％；炼钢转炉瞄准“极致能效”工程，成立煤气回收、氧耗和氮耗攻关组，通过规范废钢入炉、优化钢包烘烤曲线降能耗，如今已具备极致能效申报条件。

双碳实践：“加减并举”构建全链条闭环

汉钢的双碳实践，更像是一套“加减并举”的全链条闭环。做“减法”，是向排放和能耗“开刀”：投资4.7亿元的烧结烟气综合治理项目，让二氧化硫、氮氧化物排放远低于国家排放标准；新投用的80MW超高温亚临界发电机组，效率比传统机组高37％，可满足汉钢公司近30％的用电需求，减少外部购电量成本的同时让“废能”稳稳变成了“绿电”。做“加法”，是让资源在全链条里“循环起来”。危废分类隔离处置，高炉冶炼渣、炼钢钢渣、脱硫石膏等固废100％资源化，含锌除尘灰经处理后返烧结再利用；投用的一级能效空压站采用零气耗热再生吸附干燥技术，综合评定输出效率58％，成为陕煤集团首个一级能效压缩空压站。上半年，汉钢公司交出了亮眼的成绩单：自发电比例最高突破70.84％，废水回用率达95％，固废100％资源化，2025年上半年吨钢新水耗仅1.2m³/吨钢，用数字化、精细化，蹚出了绿色低碳的转型新路。

当初秋的微风掠过汉钢的樱花大道，智能化轧机吐出第一卷风电钢板，这座“会呼吸的钢城”，正用全工序的节能技术、全链条的资源循环，奏响了一曲钢铁业零碳转型的“绿色交响”，也为更多传统钢企指明了方向。（崔恒 梁玉艳 ）