近年来，国家深入推进“能效标杆”战略，钢铁行业绿色转型迫在眉睫。随着吨钢成本的增加，节能降耗成为现阶段降低成本的最优途径。作为能耗大户，炼钢工序的氧气消耗直接关系到企业的生产成本和节能绩效，成为企业降本增效与能效达标的关键攻坚领域。

锚定工艺痛点，发起降耗攻坚

起初，龙钢公司炼钢工序能效达标掣肘不前，生产成本压力加剧。为扭转局势，该公司迅速成立“百炼精钢”QC小组，深入分析转炉氧耗过高的原因。通过研究讨论，制定并启动了“设备升级＋工艺优化＋管理创新”三位一体跃升攻关计划，旨在通过系统改进措施，有效降低氧气单耗，提升生产效率，缓解成本压力，为公司可持续发展奠定坚实基础。

攻坚小组针对供氧压力问题，调度转炉实施错峰供氧，均衡管网负荷，减少瞬时压力波动；实施分级供氧策略，将吹炼流量从全程固定流量调整为前、中、后期阶梯式，构建动态供氧曲线。针对转炉氧枪喷头问题，严格氧枪备件准入管理机制，对关键技术指标实施入厂强制检测；根据冶炼钢种、供氧强度等参数优化备件更换周期，确保设备完好率≥98％。创造性采用“扩喉”方案，通过对喉口及角度的调整寻找最佳点，在冲击面积提升的同时，有效控制喷溅。小组自主开发的铁水成分自适应热平衡模型，依据铁水成分的实时变化，动态调整渣料配比，实现精准动态优化，不仅降低了辅料消耗，还成功缩短了冶炼周期，实现了整体工艺水平与生产效益提升。

重构管控体系，淬炼节能范式

在管理方面，实施“日监测、周分析、月评估”监管体系，每日在生产调度例会上通报各单位氧耗指标完成情况。通过能源管理平台，实时监测波动情况，要求责任单位当日完成“原因追溯－整改措施－效果验证”的全流程反馈，确保问题不过夜、整改见实效。构建“三阶标准化”操作守则，涵盖基础操作、异常预警和终点碳预测三个层级，通过PDCA循环，逐步优化完善标准化操作，编制转炉操作标准化作业卡，提升枪位与流量匹配精度，弱化人员对操作的影响。同时，运用AI算法开发的碳氧反应动态模型，实现终点碳的精准预测。提出17项关键指标，配合常态化“赛马”机制，利用自主研发的一体化智慧管控平台直观展示，不断提升人员操作水平。

项目攻关带来显著成效，氧气单耗显著降低，喷溅现象减少，金属损失得到进一步控制，直出率的提升减少了补吹能耗。2025年2月，龙钢公司120吨转炉累计氧耗47.6m³/t，在陕晋川甘论坛12家企业中排名前三。（龙钢公司 李小军 刘梦鑫）