一季度，龙钢公司炼钢工序以质量革命为核心，聚焦铸坯纯净度、表面质量及工艺稳定性三大维度，通过技术创新与全流程协同管控，推动铸坯质量实现系统性提升。

新技术集群发力，铸就卓越品质内核

在HRB500E高强钢筋生产中，该工序构建“成分－工艺－性能”联动数据库，制定了23项关键控制参数。在转炉冶炼环节，通过优化渣料加入时机与动态调渣技术，持续推进少渣冶炼工艺；开展转炉不点吹攻关和出钢温度窄区间攻关，成功将LF精炼炉的冶炼周期缩短了3分钟，既稳定了出钢温度，又高效释放了产能效益。同时，优化钢水脱氧工艺，采用复合脱氧模式，有效攻克板带产品延伸不足等难题，显著提升了产品品质。

全流程协同管控，重构质量管控体系

该工序多管齐下，扩大中间包容积，调整结晶器倒锥度、延长其长度，降低铸坯内部缺陷发生率。在冷却环节，研发动态二冷配水模型，精细划分二冷室冷却梯度层级，确保铸坯均匀成型，避免冷却不均。改进浇注方式，全程密封保护钢水，自主研发在线自动除渣器，及时去除铸坯切割瘤。采用封闭式热坯运输，减少高温铸坯与空气接触，避免表面氧化。环环相扣，全方位提升铸坯质量，优化生产流程，显著提高生产效率，达到高质量、低成本的生产目标，为企业可持续发展注入动力。

工序联动赋能降本，助力高端化转型

该工序组建跨工序攻关团队，推行“操检一体化”管理模式，保障关键设备稳定运行，为质量稳定性提供硬件保障。开发轧钢入炉钢坯重量大数据库，构建跨工序质量协同网络，实时共享钢坯重量数据，助力炼轧两厂快速调整钢流参数。每小时执行在线铸坯定尺测量和重量抽查，实时调整钢坯重量，严格执行分炉分号管理。在钢轧工序紧密联动下，铸坯定尺、定重合格率创同期历史最优水平，轧钢综合成材率显著提升。所轧钢筋屈服强度波动减小，屈强比稳定，性能指标全面优于国标。

随着HDD300定制热轧圆盘条、Q235B/HPB300热轧光圆钢筋等4个系列7个牌号15种规格的成功试制，龙钢公司正在加速形成“超强建材”产品谱系。未来，龙钢公司将继续以技术创新为引擎，驱动产品质量升级，巩固“禹龙”品牌市场竞争力。（龙钢公司 李小军）