今年来，汉钢公司炼铁厂以“极致降本”为生产经营导向，坚持思想破冰、机制破题、实干破局，通过开辟降本增效新途径，破解制约成本升高困局，实现既定目标。

抽丝剥茧 绩效杠杆撬动全员发力

年初，炼铁厂制定各项成本管控方案，充分发挥考核杠杆作用，通过细化分解各项成本预算指标，将铁水产量、入炉焦比、煤比、能源指标、油料费用、备件材料费用、临时车辆费用等可控生产经营目标全部纳入模拟利润核算并与各车间绩效工资深度挂钩，执行刚性考核，倒逼各车间自我管控意识提高，进一步加强属地区域管理和自主管理。同时，为更好强化基层一线员工成本管控意识，该厂结合生产实际和管理现状，组织成本核算、生产经营、降本增效类教育培训共计22次，并对各车间内部可控成本要素进行梳理完善，进一步将成本管控目标分解下沉，形成班组级成本管控项目86项、车间级管控项目43项、分厂级管控项目6项，科级干部可量化降本项目38项，将全员“常算账、会算账、算细账”做深做实，落实在日常具体工作中。

算干互证 模型推演助推成本优化

炼铁厂积极践行“先算再干、边算边干、算了再干，干了再算”的生产经营管理思路，紧密围绕管控模型下功夫，建立了高炉酸性料性价比测算模型、含铁料结构优化效益测算模型、焦炭和煤粉结构优化测算模型、高炉配加块矿效益测算模型、焦炭性价比测算模型、避峰就谷生产与成本关联模型，及时为生产经营决策提供大数据支撑。在日常工作中，持续以同行业先进企业为标杆，重点针对燃料成本差异进行分析，通过对焦比、煤比目标值进行量化，有效的反推需要达到的焦炭负荷及煤量，进而转化为高炉操作目标，实现与兄弟单位生铁成本差距100元以内。截止10月份，全年累计焦比较2022年降低14kg/t，煤比提升7kg/t，综合降低成本约24元/吨。

铁前联动 模拟经营实现高产低耗

炼铁厂全面推进铁前成本指标阿米巴经营模式，每日组织生产技术部、供销、烧结、球团、物流等部门召开炉况分析会，对照炉料的进、存、出，确定进购数量，根据焦炭的质量，搭配焦炭使用结构，分析前工序的质量状况，调整各工序控制参数；根据物料条件确定高炉操作方针，思想统一，全面联动，互补盈亏，体现出铁前一体化系统的降本合力。在对分厂内部成本核算要素进行系统的排查梳理的基础上，该厂按照凡是有物料消耗，必有统计、有核算、有对比、有分析的成本管控体系进行全方位管控，为实现铁前效益最大化打牢基础。“面对当前市场疲软、企业困境，我们要增强自我造血功能，抓住‘KPI’和‘生铁产量’核心要素，深度激发各单元自主决策的内生动力，加快构建炼铁厂低成本高效率新发展格局。”该单位负责人掷地有声。（卜云飞 崔恒）