汉钢公司烧结厂以技术进步、工艺降本增效为途径，积极推动经营重心由“生产型”向“效益型”转变，在管控中要指标，在指标中要效益，焕发烧结技术活力。

改造升级，让设备重现活力

该厂以解决烧结机边缘效应、降本增效为目标，以四新项目引入、技改项目实施为手段，着力于推进“降本增效”战略。原热水箱须通过蒸汽持续加热保证箱内水温，且日消耗低压蒸汽约为90t，同时环冷机高温段环冷罩内部温度较高，仍有大量热量散发，造成能量损失。该厂通过换热装置进行改造，将DN65不锈钢管道铺在环冷机内，其余水管采用无缝钢管进行连接，进水源采用循环水（初始温度约15℃）通过环冷罩中换热装置进行升温，升温后循环水注入热水箱，提升热水箱初始水温。此项目能够替代传统的蒸汽加热方式，节省了大量蒸汽消耗，每年可节约成本约110万元。

科技创新，让难题轻松“翻篇”

“科技创新的根本任务是解决‘卡脖子’问题，我们要按下破解难题‘快进键’，打通成果转化‘最后一公里’。”针对烧结混料系统沿线长、热量损失大的不利布局，技术骨干人员继续在提升混合料温度上动脑筋想办法。一方面对蒸汽管道进行改造，将矿槽蒸汽管道延伸至点火炉炉前进行预热升温，混合料温度提升约2℃。另一方面对烧结机料面蒸汽管道布局重新优化，在10-19#风箱正上方喷吹蒸汽，提升风箱温度，补充烧结热量，为降低固体燃料消耗创造条件。优化改造后，焦末配比降低约0.05％，测算可降低固体燃料消耗0.8kg/t。

据悉，上半年围绕生产经营、提质降耗、设备管理等方面，撰写项目论文5篇，申请实用新型专利3项，授予发明专利1项，技术成果显著。

精细管理，让提质增效开花结果

该厂围绕降本增效重点难点主动出击，开展一系列工艺攻关工作，每周组织技术人员开展专题培训，强化对新工艺的认识及知识储备。结合原燃料成分特点，修订下发各工序操作标准及控制要求，并持续纠偏验证。要求技术人员每日对当班的指标和生产过程进行分析，指标波动时，组织相关人员班后到现场查找原因、分析总结、制定措施，并持续跟踪后续生产过程，验证措施的可行性。此外，将可行的措施编进操作模型，实现工艺操作的专业化、精细化、科学化。与此同时，要求各环节做到“四稳”操作原则，稳定配比、稳定下料量、稳定水分、稳定机速，不断加强对混合料料温、煤气、蒸汽等影响烧结生产因素的监控，增加检测和观察频次，做好详细记录。以控制燃料粒度为抓手，减少燃料在布料时的偏析，促进质量管控良性提升。（汉钢公司 王轶韬 刘东迎）