在集团“双碳”战略的强劲驱动下，汉钢公司烧结厂作为钢铁长流程的“源头”和能耗排放的“关键一环”，毅然肩负起绿色转型的重任，将“绿色方程式”深度植入生产管理与技术创新的骨髓，以铁腕治污的决心和数字赋能的智慧，奋力书写超低排放与能效革命的烧结篇章，为企业全产业链的低碳转型筑牢前沿阵地。

数字革命，从“经验烧结”到“智慧控碳”

汉钢公司烧结厂将数字化、智能化作为破解环保难题的核心抓手，致力于让每一度电、每一方气、每一粒尘的来龙去脉都清晰可见。

完成碳排放数据体系的构建与核查工作，确保数据来源的准确性与权威性。针对烧结生产中原燃料计量等关键环节，成立了专项攻关小组，通过技术升级与流程优化，逐一击破计量难点。依托智慧能源动态管控系统，成功实现了对主抽风机电耗、固体燃料消耗、烟气排放指标等关键数据的实时监控与智能分析，实现对二氧化碳排放的实时、连续监测，显著提升碳排放数据的精准度与时效性，使烧结过程从“经验驱动”迈向“数据驱动”。

在推进系统集成方面，近期完成了除尘系统的集控智能化改造。通过加装高性能PLC通讯模块、模拟量模块与开关量模块，构建起稳定可靠的数据采集与控制网络；同步开发并部署了全新的控制程序与可视化操作画面，将全厂除尘设备统一接入中控室DCS/PLC系统，实现了对除尘风机、阀门、清灰装置等关键设备的集中监控与智能联动。该项目成功运行，不仅提升了系统响应速度，更实现了除尘系统与生产主流程的协同调控，为更深层次的碳减排挖掘提供了强有力的技术支撑。

技术蝶变，从“烟气治理”到“资源再生”

近年来，汉钢公司烧结厂对标国家超低排放最高标准，以“服务生产经营、解决生产瓶颈、保障生产顺行”为原则，加速推进烧结机头烟气治理系统改造、烧结大烟道余热回收利用等降本增效项目，如同为烧结机装上了高效的“净化器”，同时为提高生产效率、降低生产成本奠定基础。颗粒物、氮氧化合物出口排放浓度稳定控制在超低排放水平。

在推进末端治理的同时，该厂开创“含碳固废—烧结原料—降碳利器”的资源化新路径。成功将炼铁重力灰、活性炭末等含碳回收物料，作为部分燃料替代品精准回用于烧结工序，这种“变废为宝”的模式，既从源头削减了固废产生量，也作为烧结燃料的有效补充，直接降低了焦末消耗与生产过程中的净碳排放，实现了环境效益与经济效益的双向奔赴。

通过推广厚料层烧结、优化点火炉空燃比、实施环冷机余热高效回收发电等一系列技术措施，有效降低了固体燃料消耗和工序能耗。其中，环冷机余热回收项目实现了低温废气显热的高效利用，年节约蒸汽消耗费用约110万元。

管理跃升，从“制度约束”到“生态自觉”

绿色转型，既靠技术“硬实力”，也靠管理“软实力”。汉钢公司烧结厂构建起覆盖全员、全流程的环保管理体系，设置“红黄蓝”三色预警机制，搭建环保数字监控平台，实时采集监测点数据，生成环保绩效“健康码”，实现管理可视化。

面对物料运输、储存、转运过程中的扬尘难题，汉钢公司烧结厂系统性实施“棚化、仓化、密闭化”的治理策略，通过搭建大型抑尘网与密闭料棚、配备高效布袋除尘器、全线封闭皮带通廊，并辅以智能联动的雾炮喷淋系统，实现了“用矿不见矿、运料不见尘”的清洁生产愿景。（汉钢公司 宁 蕾 蒋维明）